El concreto premezclado (RMC) se produce en plantas de dosificación según las especificaciones del concreto y luego se transfiere a los sitios del proyecto. Las plantas de mezcla húmeda son más populares que las plantas de mezcla seca. En las plantas de mezcla húmeda, todos los ingredientes del concreto, incluida el agua, se mezclan en un mezclador central y luego se transfieren a los sitios del proyecto mediante camiones agitadores. Durante el tránsito, los camiones giran continuamente a 2 ~ 5 rpm para evitar el fraguado y la segregación del concreto. Todo el funcionamiento de la planta se controla desde una sala de control. Los ingredientes del hormigón se cargan en el mezclador según el diseño de la mezcla. El diseño de mezcla de hormigón es una receta para la producción de un metro cúbico de hormigón. El diseño de la mezcla debe cambiarse con la variación de densidades específicas de cemento, agregado grueso y agregado fino; estados de humedad de los agregados, etc. Por ejemplo, si se aumenta la gravedad específica del agregado grueso, el peso del agregado grueso se incrementará en consecuencia. Si el agregado contiene una cantidad adicional de agua sobre las condiciones secas de la superficie saturada, la cantidad de agua de mezcla debe reducirse en consecuencia. En la planta de RMC, el ingeniero de control de calidad debe hacer una lista de verificación para garantizar la calidad del producto.
RMC tiene muchas ventajas sobre la mezcla in situ. RMC (i) permite una construcción rápida, (ii) reduce el costo asociado con la mano de obra y la supervisión, (iii) tiene un control de calidad superior a través de un control preciso y computarizado de los ingredientes del concreto, (iv) ayuda a minimizar el desperdicio de cemento, (v) es relativamente libre de contaminación, (vi) ayuda a la finalización temprana del proyecto, (vii) asegura la durabilidad del hormigón, (viii) ayuda a ahorrar recursos naturales y (ix) es una opción eficaz para la construcción en un espacio limitado.
Por otro lado, RMC también tiene algunas limitaciones: (i) el tiempo de tránsito desde la planta hasta el sitio del proyecto es un tema crítico ya que el concreto fragua con el tiempo y no se puede usar si el concreto fragua antes de verter en el sitio, (ii) camiones agitadores generar tráfico vial adicional, y (iii) las carreteras pueden resultar dañadas debido a la carga más pesada transportada por los camiones. Si un camión lleva 9 metros cúbicos de hormigón, el peso total del camión sería de unas 30 toneladas. Sin embargo, existen formas de minimizar estos problemas. Mediante el uso de una mezcla química, se puede prolongar el tiempo de fraguado del cemento. Las carreteras se pueden diseñar considerando el peso de los camiones agitadores. El RMC también se puede transferir mediante camiones más pequeños con una capacidad de carga de uno a siete metros cúbicos de hormigón. Teniendo en cuenta las ventajas de RMC sobre la mezcla in situ, RMC es popular en todo el mundo. Cabe señalar que casi la mitad del volumen total de hormigón consumido a nivel mundial se produce en las plantas de RMC.
Los ingredientes de RMC son cemento, agregado grueso, agregado fino, agua y aditivos químicos. Según nuestras normas de cemento, se especifican 27 tipos de cemento. CEM Tipo I es un cemento puramente a base de clinker. En otros tipos, una parte del clínker se reemplaza por un aditivo mineral, como cenizas volantes, escoria, etc. Debido a la lenta velocidad de reacción química con el agua, los cementos de base mineral son mejores en comparación con el cemento puramente clínker. El cemento a base de minerales retrasa el fraguado y mantiene el concreto trabajable durante un tiempo prolongado. También reduce la acumulación de calor en el hormigón debido a la lenta reacción con el agua.
Hora de publicación: Jul-17-2020